Процесс ремонта карданной передачи с разработкой конструкции для микрометража

Ремонт машин - Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ РАБОТЫ СОПРЯЖЕНИЙ
   1. Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности вала карданного заднего моста
   2. Разработка структурной схемы разборки вала кардана заднего моста
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ ВИЛКИ-ФЛАНЦА
   1. Выбор оборудования и средств измерения
   2. Микрометраж вилок-фланцев
   3. Обработка результатов микрометража вилок-фланцев
   4. Предварительные вычисления
   5. Построение таблицы статистического ряда и статистических графиков
   6. Определение математического ожидания, среднеквадратического отклонения и коэффициента вариации
   7. Подбор теоретического закона распределения и определение его параметров
   8. Построение теоретических графиков функции распределения износа
   9. Проверка  соответствия принятого теоретического закона статистическим данным
   10. Анализ кривых и определение процента вилок-фланцев, подлежащих восстановлению
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВИЛКИ-ФЛАНЦА
   1. Выбор рационального способа восстановления дефектов вилки-фланца
   2. Разработка ремонтного чертежа вилки-фланца
   3. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления вилки-фланца
   4. Расчёт и выбор параметров и режимов хромирования
   5. Определение норм времени выполнения операций
4. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ДЛЯ МИКРОМЕТРАЖА
   1. Основные требования, предъявляемые к контрольным приспособлениям
   2. Разработка конструкции приспособления для микрометража вилок-фланцев
   3. Инженерные расчеты конструкции контрольного приспособления
   4. Расчет болтовых соединений
   5. Расчет посадок колец подшипников
   6. Определение номинального значение параметров подшипников качения
   7. Определение вида нагружения наружного и внутреннего кольца подшипника
   8. Определение величины интенсивности нагружения от циркуляционной нагрузки
   9. Назначение посадок колец подшипника на вал и в корпус
   10. Определение предельных размеров вала и отверстия в корпусе
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
   1. Инструкция по охране труда при эксплуатации контрольного приспособления
   2. Общие требования безопасности
   3. Требования безопасности перед началом работы
   4. Требования безопасности во время работы
   5. Требования безопасности в аварийных ситуациях
   6. Требования безопасности по окончании работы
6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
   1. Технико-экономическое обоснование технологического процесса восстановления вилки-фланца
   2. Технико-экономическое обоснование конструкции

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ
СПЕЦИФИКАЦИИ

Ремонт машин - Описание

Тема работы: разработка технологии дефектации и восстановления вилки-фланца карданного вала автомобиля КАМАЗ-5320 с проектированием контрольного приспособления для измерения биения (графическая часть выполнена в «Компас 3D») по материалам Казанский ГАУ.

Работа посвящена сервисному ремонту узлов карданной передачи: от анализа причин потери работоспособности до обоснованной дефектации вилки-фланца и выбора восстановительных операций. Параллельно спроектировано приспособление, ускоряющее измерения биения и повышающее повторяемость контроля.

Целью работы является построение связанной технологии ремонтного производства: статистически обоснованно определить пригодность вилок-фланцев к восстановлению, назначить рациональные способы устранения дефектов и обеспечить метрологически корректный контроль геометрии после ремонта. Практическая значимость для промышленности СНГ заключается в снижении потребности в новых запасных частях, повышении ресурса восстановленных деталей и в упорядочивании контроля качества — от дефектации до приёмки, с минимизацией человеческого фактора и ростом производительности измерений.

Раздел 1 рассматривает карданную передачу КАМАЗ-5320 и причины потерь работоспособности: вибрация из-за дисбаланса, износа шарниров и шлицев, деформаций и ошибок сборки. На этой основе перечислены дефекты вилки-фланца и задана дисциплина разборки без ударных нагрузок.

Раздел 2 описывает технологический процесс дефектации: измерительные средства выбираются по условию Δlim≤δ и по ГОСТ, микрометраж отверстия под уплотнение ведётся в нескольких сечениях, износ считают hi=Di–D0. По 36 измерениям (0,003…0,112 мм) получены m̂=0,034 мм и σ̂=0,027 мм; принят закон распределение Вейбулла (a=0,04; b=1,22; c=0) и подтверждён по χ² (X²=0,724; p=0,801). Таким образом, в значительной мере снимается неопределённость «на глазок»: по Dmax=21,371 мм сделан вывод о восстановимости партии, а тезис о 100% пригодности к восстановлению выглядит не сенсацией, а спокойным итогом расчёта.

Раздел 3 посвящён восстановлению: по критериям применяемости, долговечности и стоимости для дефекта посадки под подшипник выбран вариант электролитическое хромирование (КД=2,19; КТ≈809,8 руб/м²), рассчитаны DK=35 А/дм², I≈7,7 А и время осаждения порядка 4,05 ч, выполнено нормирование операций. В итоге формируется не просто перечень работ, а управляемая технология с режимами, припусками и контрольными точками, где «может доставить некоторые неудобства» разве что несоблюдение дисциплины подготовки поверхности перед наращиванием.

Раздел 4 раскрывает конструкцию контрольного приспособления, разработанную в «Компас 3D». Компоновка включает диск, мембрану, шток, пружину, опоры, штативы, индикаторы часового типа и подшипниковый узел; деталь базируется на штоке и проворачивается, а индикаторы фиксируют отклонения, обеспечивая контроль радиального биения и торцевого биения. Прижим создаётся воздухом 0,4…0,63 МПа, причём пружина ограничивает усилие и тем самым уменьшает разброс показаний при повторных установках. Отмечается, что силовая часть верифицирована инженерно: болтовой стык мембранной полости рассчитан по Q≈3100 Н при P=0,1 МПа и S≈0,031 м², принят болт М8 (ГОСТ 7798-70). Для подшипника 7000109 (d=45; D=75; B=14; r=1,5) при P=50 Н и kn=1,8 получено R≈8,2 Н/мм и назначены посадки Ø45k6 и Ø75Js7, то есть выбор допусков прямо увязан с характером нагружения колец (циркуляционным для внутреннего и местным для наружного).

Разделы 5–6 фиксируют безопасность и экономику: допуск от 18 лет, регламент осмотров и запретов на эксплуатацию неисправного узла, манометры и предохранительные клапаны; масла в воздухе ограничены 5 мг/м³. Экономика даёт СП=90,88 руб при цене 160 руб и рентабельность порядка 76,06%, прибыль порядка 42 854 руб при программе 620 шт и годовую экономию порядка 43 тыс. руб; дополнительно показано улучшение удельных показателей и рост часовой производительности контроля.

Ремонт машин - Чертежи

1. Записка пояснительная;
2. Технико-экономические показатели проекта 1 лист формата А1;
3. Закономерности изнашивания вилки фланца 1 лист формата А1;
4. Ремонтный чертёж вилки фланца 1 лист формата А1;
5. Приспособление контрольное 1 лист формата А1;
6. Чертеж общего вида подъемника 1 лист формата А1;
7. Сборочный чертеж 1 лист формата А1;
8. Деталировка 1 лист формата А1;
9. Спецификации 2 листа формата А4;
10. 1Карта технологического процесса контроля 1 лист формата А1;
11. Маршрутная карта 1 лист формата А1.

Чертежи выполнены в программе "Компас".