Войти
Онлай сервис студенческих и инженерных работ «Проект-Технарь»
Курсовые работы
Данный раздел посвещён курсовым проектам по АТП, СТО, ДВАС и т.д.
Наши контакты:
Меню

Ремонт корпуса насоса водяного охлаждения ГАЗ-53

Уникальность работы неизвестна

Чертеж Корпус насоса
Корпус насоса
Чертеж Насос системы ОЖ
Насос системы ОЖ

Содержание работы

1. ТЕХНОЛОГИЯ РАЗБОРКИ АГРЕГАТА
2. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ АГРЕГАТА
3. НАЗНАЧЕНИЕ УЗЛА, ОСОБЕННОСТЬ КОНСТРУКЦИИ
4. ВИДЫ ЗАГРЯЗНЕНИЙ УЗЛА И АГРЕГАТА
5. СПОСОБЫ ОЧИСТКИ ДЕТАЛЕЙ ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЙ
6. ДЕФЕКТОВКА ВАЛА ВОДЯНОГО НАСОСА
7. КОНТРОЛЬ И СОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ РАЗБОРКИ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Описание работы

Дефектовка и сортировка деталей. Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указаны данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и способах их ремонта. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей.
К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений и позволяет повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и направляют в комплектовочное отделение или на склад запасных частей.
Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации после ремонта, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют на склад накопления деталей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.
Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.
Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специ­альные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.
Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосковые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контролю.
Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают водой на специальном стенде. Вода, нагретая до 70—80°С, под давлением 0,4—0,5 МПа поступает в рубашку охлаждения блока. Стенд поворотный позволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи.
В ремонтной практике для обнаружения трещин наиболее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивание контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).
Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносят на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленный оксид железа (крокус). Нанесение порошка производят в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать на ней в виде жилок в местах рассеива­ния магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1—2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.
Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струей холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические — тонкими линиями. Скрытые дефекты хорошо выявляются и ультразвуковой дефектоскопией.
Комплектование деталей. Перед сборкой двигателя все детали промываются, производится их тщательный осмотр и контрольные замеры для определения технического состояния и возможности использования при сборке.
Затем производится комплектование деталей и подборка отдельных групп деталей и узлов.

Содержание архива

1. Записка пояснительная - А4.
2. Чертеж корпуса - А2:
3. Сборочный чертеж насоса - А2:
4. Ремонтный чертеж корпуса - А3;
5. Ремонтный чертеж вала - А3.
6. Дерево разборки - А1.

Остальные чертежи смотрите в папке "Скрины", архив

Цена курсовой работы 702

Нашли дешевле? - Где? Сделаем еще дешевле!

ID работы: N-KR-1590, размер архива: 813.8 Кб

КУПИТЬ КУРСОВУЮ РАБОТУ